<< Пред. стр.

стр. 2
(общее количество: 60)

ОГЛАВЛЕНИЕ

След. стр. >>

приятные условия для изготовления продукции без дефектов в соответствии с тре
бованиями нормативно технической документации (НТД). В ее основу были
положены следующие принципы:
• полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпус
каемой продукции;
• строгое соблюдение технологической дисциплины;
• полный контроль качества изделий на соответствие их действующей доку
ментации до предъявления службе ОТК;
• сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, но
и главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных
дефектов.
В соответствии с Положением данной системы порядок предъявления продук
ции ОТК регламентировался рядом документов, составленных ОТК и утверж
денных директором предприятия, которые запрещали исполнителю предъявлять
ОТК узлы и изделия с отклонениями от НТД.
Внедрение системы способствовало развитию нового движения — работы с лич
ным клеймом. К такой работе допускались исполнители, которые не менее шести
месяцев изготовляли продукцию без дефектов и сдавали ее ОТК с первого предъяв
ления.
Главной особенностью и новизной системы БИП было то, что она позволяла
проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллек
тивов подразделений и на основе этого осуществлять моральное и материальное
стимулирование.
Оценка качества труда отдельных исполнителей проводилась на основе пока
зателей сдачи продукции ОТК с первого предъявления:




где П — процент сдачи продукции ОТК с первого предъявления, А — сумма всех
предъявлений исполнителем продукции в ОТК, Б — сумма всех отклонений про
дукции ОТК после обнаружения первого дефекта.
Эффективность применения этой системы во многом обуславливалась уровнем
подготовки кадров. Для повышения этого уровня организовывались школы каче
ства. В системе большое значение придавалось соответствию состояния оборудо
вания, оснастки, инструмента, измерительных приборов и технической документа
ции требованиям технологического процесса. Обязательная научная организация
труда и производства, четкие внутрипроизводственные связи, ритмичность работы
по выпуску продукции высокого качества способствовали также материальному
и моральному стимулированию исполнителя в зависимости от сдачи продукции
с первого предъявления.
1.1. Развитие систем управления качеством продукции в СССР 11

Использованный в системе БИП механизм управления качеством оказал
влияние на структуру управления. На предприятиях создавались постоянно дей
ствующие комиссии по качеству, изменились функции ОТК, стали проводиться
дни качества.
Система БИП явилась началом комплексного подхода к организации работы
по повышению качества продукции. Принципы этой системы нашли применение
на многих предприятиях. В ходе внедрения системы БИП ее основные принципы
развивались, взаимоизменялись и обогащались применительно к специфике того
или иного производства.
Система БИП явилась мощным средством повышения качества продукции.
С 1962 года подобные системы начали внедряться в ГДР и ПНР, а также в США,
ФРГ, Японии и других странах.
Внедрение системы БИП позволило:
• обеспечить строгое выполнение технологических операций;
• повысить персональную ответственность рабочих за качественные резуль
таты своего труда;
• более эффективно использовать моральное и материальное поощрение ра
бочих за качество их труда;
• создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение
качества продукции.
Моральное стимулирование привело к появлению званий «Мастер “золотые
руки”», «Отличник качества» и др. Со временем изменились функции ОТК — конт
роль велся выборочно, a основным стал самоконтроль. Именно последний выя
вил дефекты, появившиеся не по вине рабочего, что привело к проведению с уча
стием руководства дней качества и созданию постоянно действующих комиссий
по качеству. На ряде предприятий процент сдачи с первого предъявления партий
продукции был заменен процентом числа рабочих дней без брака от общего числа
рабочих дней.
Однако саратовская система при всех ее достоинствах имела ряд недостатков.
Система не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проек
тирования продукта, не охватывала другие стадии его жизненного цикла — реа
лизацию и эксплуатацию, она распространялась только на рабочих цехов основ
ного производства.
Система работала по принципу «есть дефект — нет дефекта», не учитывая мно
гообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускае
мой предприятием продукции.
В принципе, БИП воплотилась в зарубежных программах «ноль дефектов» и со
хранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие
КСУКП (комплексная система управления качеством продукции), она была заре
гистрирована только на 30 тыс. предприятий, а БИП к этому времени — на 60 тыс.
Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения
завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда — СБТ.
Львовский вариант саратовской системы — система бездефектного труда (СБТ) —
впервые был разработан и внедрен на Львовском заводе телеграфной аппаратуры
и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 1960 х годов.
Глава 1. Опыт применения и развития систем менеджмента качества
12

Цель системы — обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой
надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирова
ния каждого работника предприятия и производственных коллективов за резуль
таты их труда.
Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер
материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычис
ляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный
промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости
допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классифи
катор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответству
ет определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда
и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам,
которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.
Коэффициент качества труда — как отдельных исполнителей, так и коллекти
ва в целом — рассчитывался по формуле:

, (1.1)

где Ки — исходный коэффициент качества (принимаемый за 1, 10, 100); — ко
эффициент снижения (с) качества за несоблюдение установленного показателя ка
чества труда для i го задания; nс — количество коэффициентов снижения качества.
При этом
,
где mi — количество случаев некачественного выполнения однотипного i го зада
ния; zi — норматив снижения за некачественное выполнение i го задания.
Недостатком этого метода считалось то, что в нем учитывались только коэф
фициенты снижения, суммирующие недостатки по всем показателям, а превыше
ния установленных значений показателей качества труда не отражались на коэф
фициенте качества.
Передовые же предприятия большое внимание уделяли коэффициенту поощ
рения, поскольку это способствовало повышению творческой активности трудя
щихся, поиску новых путей и форм повышения качества продукции и эффектив
ности производства.
Принципы организации и функционирования СБТ на различных предприяти
ях имели свои особенности. Общими являлись следующие элементы: сдача про
дукции с первого предъявления, коэффициент качества труда, дни оценки каче
ства, строжайший контроль исполнения.
Внедрение СБТ позволило:
• количественно оценить качество труда каждого работника, каждого кол
лектива;
• повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждо
го коллектива за качество своего труда;
• повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников пред
приятия;
1.1. Развитие систем управления качеством продукции в СССР 13

• вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работни
ков предприятия;
• сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность
труда.
Львовская СБТ, как и саратовская система БИП, распространялась главным об
разом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения прин
ципов бездефектного труда в научно исследовательских и проектно конструктор
ских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных
предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не твор
ческого) труда.
БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объек
тивных причин началось со следующих модификаций систем качества.
Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) была
разработана и впервые внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горько
го (Нижнего Новгорода) в 1957–1958 годах. В этой системе был сделан упор на по
вышение надежности изделий за счет улучшения технической подготовки произ
водства, работы КБ и технологов, на долю которых приходилось 60–85 % дефектов,
обнаруживаемых при эксплуатации продукции. Создавались опытные образцы
узлов, деталей, систем и изделий в целом, и проводились их исследовательские
испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандарти
зация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие как Единая сис
тема конструкторской документации (ЕСКД) и Единая система технологической
подготовки производства (ЕСТПП).
Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за
рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на ста
диях исследования, проектирования и эксплуатации. На стадии исследования
и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уде
ляется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный
период.
Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспе
риментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения
методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также кон
структорско технологической отработки изделий в процессе технологической под
готовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в систе
ме как обратная связь и используются для совершенствования конструкции
изделия и технологии его изготовления.
В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и безде
фектного изготовления продукции.
Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области
позволило:
• сократить сроки доведения новых изделий до заданного уровня качества
в 2–3 раза;
• повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5–2 раза и увеличить ресурс
в 2 раза;
• снизить трудоемкость и цикл монтажно сборочных работ в 1,3–2 раза.
Глава 1. Опыт применения и развития систем менеджмента качества
14

Планирование улучшения качества продукции и управления производством
по этому критерию, а также распространение внимания к качеству на весь жиз
ненный цикл продукции получили развитие в системе НОРМ (научная органи
зация труда по увеличению моторесурса).
Система НОРМ была разработана и впервые внедрена на Ярославском мотор
ном заводе в 1963–1964 годах. Цель системы — увеличение надежности и долго
вечности выпускаемых двигателей.
В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и системати
ческого контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения путем
повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих мото
ресурс; основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого
капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе
планируется.
Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каж
дый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в про
изводстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает оп
ределение его фактического уровня, выявление деталей и узлов, лимитирующих
моторесурс, планирование оптимального уровня увеличения моторесурса, раз
работку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемо
го уровня моторесурса. Он также предполагает разработку комплексного пла
на конструкторско технологических мероприятий по освоению двигателя с новым
ресурсом в производстве, проведение комплекса конструкторско технологи
ческих мероприятий и опытно исследовательских работ, закрепление достигну
того ресурса в производстве и поддержание достигнутого уровня при эксплуа
тации.
На стадии производства система НОРМ включает в себя положения систем БИП
и СБТ, на стадии проектирования — основные положения системы КАНАРСПИ.
Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигате
лей до первого капитального ремонта с 4 тыс. часов до 10 тыс., увеличить гаран
тийный срок эксплуатации двигателя на 70 % и снизить потребность в запасных
частях более чем на 20 %.
Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет ком
плексного подхода к УКП путем обобщения опыта предшествующих систем по
всем стадиям жизненного цикла продукции.
Все разработанные системы, имея свои особенности, базировались в основном
на принципах описанных ранее систем управления качеством продукции, разра
ботанных в 1950–60 х годах передовыми предприятиями страны.
Опыт разработки и внедрения этих систем в ряде случаев оставался достоя
нием только самих разработчиков, очень медленно внедрялся и недостаточно
широко распространялся в промышленности. Однако уже в 1970 е годы возник
ла необходимость более широкого и эффективного внедрения достижений луч
ших производственных коллективов в практику работы всей отечественной про
мышленности.
В начале 1970 х годов специалисты Госстандарта в сотрудничестве с организа
циями различных министерств и ведомств провели анализ, изучение и обобще
ние передового опыта предприятий в управлении качеством продукции.
1.1. Развитие систем управления качеством продукции в СССР 15

Результатом проведенных исследований стало создание единых принципов по
строения комплексной системы управления качеством продукции предприятия
(КСУКП) на базе его стандартов.
КСУКП — это совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи ко
торых целенаправленно устанавливается, обеспечивается и поддерживается на
основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство,
эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий
потребностям народного хозяйства и населения.
Почему система называется комплексной? Качество продукции зависит от
многих факторов и условий: степени прогрессивности конструкторских разрабо
ток и добротности применяемого сырья, материалов и комплектующих изделий;
совершенства планирования и соблюдения технологической дисциплины; обору
дования цехов и гибкости механизма стимулирования, рационального подбора и
расстановки кадров; организации труда всего коллектива и качества работы от
дельных исполнителей. Метрологическое обеспечение производства, аттестация
продукции, организация службы контроля также оказывают воздействие на ка
чество продукции.
Комплексность системы проявляется и в том, что она позволяет управлять ка
чеством на основных стадиях жизненного цикла продукции: стадиях исследова
ния, проектирования и изготовления; в период обращения и реализации; стадии
эксплуатации или потребления.
При функционировании КСУКП решались следующие задачи:
• создание и освоение новых видов высококачественной продукции, соответ
ствующих лучшим мировым образцам;
• повышение удельного веса продукции высшей категории качества в общем
объеме производства;
• улучшение показателей качества выпускаемой продукции и перевод ее в бо
лее высокую категорию качества;
• своевременное снятие, замена или модернизация продукции второй катего
рии;
• планомерное повышение качества работы коллективов и исполнителей;
• обеспечение выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями
НТД, то есть запланированного, заданного уровня качества.
При построении КСУКП очень важно определить ее основные составляющие,
которые обеспечивают выполнение функции управления, а также взаимодействие
по вопросам качества с вышестоящими организациями управления, поставщиками
и потребителями продукции. Следует помнить также, что для эффективного функ
ционирования систем большое значение имеет выбор организационно техничес
кой основы. В качестве таковой для систем управления качеством продукции была
определена Государственная система стандартизации (ГСС).
Широкое внедрение комплексных систем на предприятиях дало мощный им
пульс развитию заводской стандартизации.
Совершенное высокоразвитое промышленное производство резко увеличило
число функций технических и экономических служб, расширило внутрипроизвод
ственные связи, увеличило объем информации в системе управления качеством,
Глава 1. Опыт применения и развития систем менеджмента качества
16

что привело к увеличению документооборота, необходимости его упорядочения,
соответствия документальной основы управления качеством на предприятиях и
объединениях общим нормативно техническим, регламентирующим и правовым
документам.
Все эти вопросы решались применением стандартов предприятий (СТП) как
внутренней организационно методической, регламентирующей и правовой осно
вы функционирования системы управления качеством предприятия.
СТП не только регламентировали показатели качества продукции, но и играли
огромную роль в организации деятельности работников предприятий, связи раз
личных подразделений и отдельных исполнителей при выполнении работ и т. п.
Комплекс СТП строился по блочному (модульному) принципу в соответствии
с системным подходом к построению КСУКП.
Стандарты предприятия, в отличие от других нормативно технических докумен
тов, сочетали в себе обязательность и возможность учета специфических условий
предприятия, передового опыта и последних технических достижений в той или
иной области.
Стандарты предприятий отличались от инструкций, положений и других регла
ментирующих документов тем, что разрабатывались в соответствии с действующи
ми государственными и отраслевыми стандартами, подлежали обязательному
контролю как нормативные документы ГСС, периодическому пересмотру, были
обязательны для всех подразделений, взаимосвязаны и не допускали разных тол
кований.
Стандарты предприятий выполняли организационно распорядительную функ
цию. Они устанавливали порядок, очередность действий органов управления
и исполнителей для достижений целей в области повышения качества продук
ции. Это позволяло предприятию влиять на все факторы и условия, от которых
зависело качество выпускаемой продукции, планировать и постоянно обеспе
чивать реализацию планов повышения технического уровня и качества про
дукции.
Комплексные системы как разновидность организационно распорядительных
методов имели особое значение для инженерно технических и административ
ных работников предприятий. Само содержание понятий «инженерный труд»
и «управленческая деятельность» получили большую конкретность и очевидность.
Появилась большая возможность разработать и внедрить методы оценки каче
ства труда для ИТР и служащих.
В 1975 году на передовых предприятиях Львовской области появились ком
плексные системы управления качеством продукции (КСУКП).
Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым
аналогам и достижениям науки и техники. В 1978 году Госстандартом была разра
ботана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на
предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение произ
водства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль
качества. Были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали
разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила
широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также сеть учреждений
по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены
1.1. Развитие систем управления качеством продукции в СССР 17

в программы обучения курсы по стандартизации и УКП. В 1985 году отмечалось,
что за десятилетие с помощью КСУКП удалось создать и успешно реализовать кон
курентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей катего
рии качества в 2–3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций,
уменьшить в 1,5–2 раза сроки разработки и освоения новой продукции. Вместе
с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления
качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного под
хода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию систе
мы. Основные причины этого — экономическая незаинтересованность предприятий
в улучшении КП, а следовательно, и в системе, внедрение СУК на предприятиях
излишне административными методами. У многих из за этого сложилось впечат
ление, что СУК не оправдали себя. Вместе с тем уже при перестройке экономики
и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что КП становится основным
условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.
Дальнейшее развитие СУК шло в составе систем управления более высокого
уровня — отраслевых и территориальных вплоть до государственной — на базе
разработки программ «Качество» и включения их в народнохозяйственные пла
ны. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления КП.
В 1978 году Госстандартом были разработаны и утверждены Основные принципы
Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).
Внутри предприятий управление качеством продукции также шло по линии
охвата более широкого круга проблем. Решение задач по улучшению качества
выпускаемой продукции на многих предприятиях увязывалось с эффективным
использованием ресурсов. Примером такой системы стала днепропетровская
КСУКП и ЭИР (комплексная система управления качеством продукции и эф
фективным использованием ресурсов).
Передовые предприятия Днепропетровской области пошли по пути дальней
шего развития КСУКП и использования методов управления для решения задач
повышения эффективности производства. Они разработали и внедрили ряд но
вых элементов системы, позволяющих управлять не только качеством продук
ции, но и всеми видами ресурсов, используемых при ее производстве. На базе
КСУКП была создана и проверена на практике новая комплексная система, обес
печившая оптимально сбалансированными качественными и количественными
показателями всю хозяйственную деятельность предприятия и социальное раз
витие коллектива. Она получила название Комплексной системы управления ка
чеством продукции и эффективным использованием ресурсов (КСУКП и ЭИР).
КСУКП и ЭИР была направлена на получение максимальных объемов произ
водства продукции высшей категории качества за счет рационального и эффек
тивного использования производственных фондов, материальных, трудовых и фи
нансовых ресурсов, усиления режима экономии.
В сравнении с КСУКП среди задач, решаемых днепропетровской системой,
было изменено и расширено направление повышения эффективности и качества
работы предприятия, подразделений, каждого работающего. Существенно расши
рен круг задач специальных функций управления качеством.
Методы управления, используемые на предприятиях Днепропетровской об
ласти, позволили организовать на основе совместных стандартов эффективное
Глава 1. Опыт применения и развития систем менеджмента качества
18

взаимодействие между организациями разработчиками, предприятиями изгото
вителями и потребителями продукции.
Принципы КСУКП и ЭИР получили распространение в основном в сфере об
служивания, строительстве, сельском хозяйстве и транспортной сфере.
В начале 1980 х годов, используя основные положения КСУКП, коллективы ряда
предприятий Краснодарского края с помощью Госстандарта осуществили разра
ботку и внедрение Комплексной системы повышения эффективности производ
ства (КСПЭП), которая позволила перейти от одноцелевой системы управления
качеством продукции к решению комплексной, многоцелевой задачи управления
эффективностью производства.
КСУКП и ЭИР и КСПЭП получили обобщенное название — Комплекс
ные системы повышения эффективности производства и качества работы
(КСПЭП и КР).
КСПЭП и КР явилась новым этапом дальнейшего развития КСУКП, охватила
все уровни управления предприятием, все стадии жизненного цикла продукции
и регламентировала организацию управления всеми сторонами производствен
но хозяйственной деятельности предприятия и социальной жизни коллектива
путем разработки и реализации комплекса стандартов предприятия.
КСПЭП и КР была направлена на повышение экономической эффективности
производства, обеспечение роста производительности труда, улучшение качества
продукции, рациональное использование производственных фондов, трудовых,
материальных и финансовых ресурсов, усиление режима экономии, устранение
потерь в народном хозяйстве.
В процессе решения задачи по принципиальному повышению качества про
дукции передовые предприятия страны отрабатывали новые прогрессивные фор
мы и методы управления им. Одной из таких форм являлась саратовская Система
обеспечения технического уровня и качества продукции (СОТУ и КП), разра
ботанная в конце 1980 х годов.
Особенность системы — организация сквозного управления качеством продук
ции путем охвата всех стадий ее жизненного цикла — от проектирования до эксп
луатации. Такой подход отвечал требованиям основных положений перестройки
управления экономикой.

<< Пред. стр.

стр. 2
(общее количество: 60)

ОГЛАВЛЕНИЕ

След. стр. >>