<< Пред. стр.

стр. 36
(общее количество: 60)

ОГЛАВЛЕНИЕ

След. стр. >>

330

Анализ совершенно определенно показал, что, несмотря на то что уровень брака
действительно варьировался, эти изменения никак не были связаны со сменой опе
раторов. Оператор A, например, в начале своей работы имел низкий уровень брака,
но чем больше он работал, тем этот уровень становился выше. Если высокий уро
вень брака был вызван потерей квалификации, то приходится только удивляться.
У оператора D в начале работы был высокий уровень брака, затем он понизился,
снова вырос и снова понизился. У оператора же E все происходило с точностью до
наоборот.
Дополнительный анализ показал, что на точность отверстий при расточке боль
шое влияние оказывает качество сменных вкладышей в опоре расточной оправки.
Когда на кривую уровня брака были нанесены данные о типе используемых в дан
ное время вкладышей (X, Y), стало очевидным, что применение вкладышей типа X
является основной причиной брака на данной операции. Было принято решение
отказаться от них. Брак на операции уменьшился на 70 %.

4.3.6. Графики [15]
Графическое представление опытных данных придает наглядность и облегчает
понимание закономерностей, которые эти данные отражают. Рассмотрим наибо
лее часто используемые виды графиков.
График в виде ломаной линии. Это наиболее распространенный вид графи
ков. Он иллюстрирует зависимость фактора от дискретно изменяющегося аргу
мента. Таким аргументом может быть период времени (рис. 4.29), размер дета
ли (см. рис. 4.20), номер партии (выборки), изделие, предприятие, станок и т. п.
График получают, соединяя прямыми точки, которые соответствуют значениям
фактора при различных значениях аргумента. Используя метод наименьших квад
ратов (МНК), через эти точки можно провести аппроксимирующую ее прямую
или кривую (см. рис. 4.29, 6). С помощью этой прямой (кривой) можно решать
задачи оптимизации или интерполяции (предсказания) значений фактора при из
менении значений аргумента [18, 19, 20].




Рис. 4.29. Реальный характер изменения выручки: 1 — выручка; 2 — млн иен;
3 — финансовый год; 4 — год; 5 — реальный участок графика, характеризующий выручку;
6 — кривая, отражающая тенденцию
4.3. Простые инструменты контроля качества 331

Карта контроля представляет собой разновидность графика, выраженного ло
маной линией.
Столбчатый график. С помощью столбчатого графика представляют количе
ственную зависимость, выражаемую высотой столбика, таких факторов, как се
бестоимость изделия от вида изделия, сумма потерь в результате брака от про
цесса, коэффициент вклада в возникновение пожара от рабочего участка, сумма
выручки от магазина и т. д. Разновидности столбчатого графика — диаграмма
Парето и гистограмма. При построении столбчатого графика по оси ординат от
кладывают количество, по оси абсцисс — факторы; каждому фактору соответ
ствует столбик.
Пример столбчатого графика показан на рис. 4.30. С помощью этого графика
анализируются стимулы к покупке изделий. При первом взгляде на график ста
новится ясным коэффициент вклада в решение о покупке каждого из стимулов.
Столбики, выражающие стимулы, расположены на графике в порядке их часто
ты. Если построить кумулятивную сумму, получим диаграмму Парето.




Рис. 4.30. Стимулы к покупке изделий: 1 — число случаев; 2 — случаи;
3 — стимулы к покупке изделий; 4 — качество; 5 — снижение цены; 6 — сроки гарантии;
7 — дизайн; 8 — доставка; 9 — прочие

Круговой график. Круговым графиком выражают соотношение составляющих
какого то параметра и всего параметра в целом, например: соотношение сумм выруч
ки от продажи отдельно по видам деталей и полную сумму выручки; соотношение
типов используемых стальных пластин и общее число пластин; соотношение тем ра
боты кружков качества (отличающихся содержанием) и общее число тем; соотноше
ние элементов, составляющих себестоимость изделия, и целое число, выражающее
себестоимость, и т. д. Целое принимается за 100 % и выражается полным кругом. Со
ставляющие выражаются в виде секторов круга и располагаются по кругу в направ
лении движения часовой стрелки, начиная с элемента, имеющего наибольший про
цент вклада и целое, в порядке уменьшения процента вклада. Последним ставится
Глава 4. Методы и инструменты управления качеством
332

элемент «прочие». На круговом графике легко видеть сразу все составляющие и их
соотношение. Пример кругового графика показан на рис. 4.31, где представлено со
отношение составляющих себестоимости производства.




Рис. 4.31. Соотношение составляющих себестоимости производства:
1 — себестоимость производства; 2 — косвенные расходы; 3 — прямые расходы;
4 — стоимость сырья и материалов; 5 — выплаты по внешним заказам;
6 — расходы на зарплату; 7 — стоимость закупаемых деталей; 8 — прочие;
9 — стоимость электроэнергии; 10 — выплаты по уценке; 11 — тыс. иен

Глядя на график, можно сразу оценить соотношение составляющих себестои
мости производства. Если провести расслоение по видам продукции, проанали
зировать расходы, включая расходы на продажу и контроль, и провести сравне
ние расходов по отдельным периодам, можно получить информацию, которая
натолкнет на идею, способствующую снижению себестоимости производства.
Ленточный график. Ленточный график используют для наглядного представле
ния соотношения составляющих какого то параметра и одновременно для выраже
ния изменения этих составляющих с течением времени, например для графического
представления соотношения составляющих суммы выручки от продажи изделий по
видам изделий и их изменения по месяцам (или годам); для представления содержа
ния анкет при ежегодном анкетировании и его изменении из года в год; для представ
ления причин дефектов и изменения их по месяцам и т. д.
При построении ленточного графика прямоугольник графика делят на зоны
пропорционально составляющим или в соответствии с количественными значе
ниями и по длине ленты размечают участки в соответствии с соотношением со
ставляющих по каждому фактору. Систематизируя ленточный график так, чтобы
ленты располагались в последовательном временном порядке, можно оценить
изменение составляющих с течением времени.
4.3. Простые инструменты контроля качества 333

Пример ленточного графика для выражения соотношения сумм выручки от
продажи изделий по отдельным видам изделий в порядке убывания их вклада
в выручку и их изменения по годам показан на рис. 4.32.




Рис. 4.32. Соотношение сумм выручки от продажи по отдельным видам изделий: 1 — прочие

При взгляде на график видно, что доля выручки от продажи изделий АС из года
в год увеличивается. Что же касается изделий FH (в 1987 году их доля составляет
36,8 %) и РТ (к 1987 году их доля составляет 20,8 %), то, хотя их вес в 1987 году все
еще значителен, за период с 1983 по 1987 год их общая доля в выручке уменьши
лась с 75,6 до 57,6 %. Это объясняется изменением жизненного цикла изделий. Ана
лиз графика приводит к выводу, что в связи с изменением обстановки необходимо
направить усилия на разработку новых видов изделий.
«Радиационная» диаграмма. Этот график строится следующим образом: из цен
тра круга к окружности проводятся по числу факторов прямые линии (радиусы),
которые напоминают лучи, расходящиеся при радиоактивном распаде (отсюда
и название графика). На эти радиусы наносят деления градуировки и откладывают
значения данных. Точки, которыми обозначены отложенные значения, соединяют
отрезками прямой. Таким образом, «радиационная» диаграмма представляет со
бой комбинацию кругового и линейного графиков. Числовые значения, относящи
еся к каждому из факторов, сравнивают со стандартными значениями и значения
ми, достигнутыми другими фирмами. Поскольку график отличается высокой
наглядностью, его используют для анализа управления предприятием, для оценки
кадров, для оценки качества и т. д.
Пример «радиационной» диаграммы для анализа управления показан на рис. 4.33.
Глава 4. Методы и инструменты управления качеством
334




Рис. 4.33. Анализ состояния управления:
1 — процент текущей прибыли от общего капитала; 2 — процент общей прибыли от выручки;
3 — процент текущей прибыли от выручки; 4 — отношение собственного капитала к общему
капиталу; 5 — процент выплат от выручки; 6 — соотношение прибыли и убытков;
7 — предельный процент прибыли; 8 — процент повышения суммы выручки за год

Анализируя график, можно в общих чертах оценить состояние управления
в данной фирме. «Барометр» (стандартные значения) управления показан тон
кой линией. При сравнении с ней полученного графика можно видеть, что особо
го внимания требуют проблемы, связанные с соотношением прибылей и убытков.
Ясно также, что имеются определенные трудности с постоянными и меняющи
мися расходами. Если провести сравнение не только со стандартными значения
ми, но и с показателями предыдущего года или с показателями других фирм, мож
но быстро и обобщенно оценить проблемы собственной фирмы.

4.3.7. Диаграмма Парето
Диаграмма Парето — это способ графического представления опытных данных о ре
зультатах различных видов деятельности, процессов, облегчающий принятие реше
ния о наиболее важных причинах получения этих результатов. Если установлены
приоритеты, деятельность по улучшению результатов будет более эффективной.
В 1897 году итальянский экономист В. Парето сформулировал принцип «не
правильного распределения благосостояния в обществе». Он показал, что 80 %
благ контролируется 20 % людей. В 1907 году эта идея была проиллюстрирована
американским экономистом М. Лоренцом с помощью кумулятивной кривой, со
вмещенной со столбчатым графиком (рис. 4.34). Это сочетание и называют диаграм
мой Парето. Было установлено, что указанное соотношение характерно для многих
явлений. Например, известно, что 80 % благотворительных фондов формируется
только из 20 % возможных источников [23]. На справедливость этого соотноше
ния для обеспечения качества впервые обратил внимание известный американ
ский специалист Дж. Джуран в 1950 году. Он установил, что подавляющее число
дефектов и связанных с ними потерь чаще всего возникает из за небольшого
4.3. Простые инструменты контроля качества 335

количества причин. Вначале он назвал это явление «неправильным распределе
нием потерь из за низкого качества», но такое длинное название показалось ему
неудачным, и он назвал это соотношение принципом Парето.
В настоящее время диаграмма Парето широко используется для решения техни
ческих, экономических, организационных проблем при проектировании, производ
стве и эксплуатации машин. Методика и результаты использования диаграмм Па
рето для решения проблем качества описаны в работах [15, 23–29] и др. К числу
наиболее характерных проблем в работе предприятия, для решения которых при
влекают диаграмму Парето, относятся брак на различных операциях и в готовой
продукции, простои оборудования из за поломок или плохой организации произ
водства, большие запасы готовой продукции на складе предприятия, поступление
рекламаций, отказ постоянных партнеров (покупателей) от сотрудничества, задерж
ки поставок сырья и полуфабрикатов, их низкое качество. С помощью диаграммы
Парето анализируют также успехи в работе отдельных исполнителей, подразделе
ний или фирм и пропагандируют их достижения. Для оценки эффективности ме
роприятий по решению какой либо проблемы строят повторные диаграммы Паре
то через некоторое время после внедрения мероприятий. Для анализа причин,
породивших какую либо проблему, рекомендуется строить несколько диаграмм
Парето для различных групп факторов, влияющих на данный процесс, и различ
ных показателей его протекания. Например, если речь идет о браке, выявляемом
при приемочном контроле готовой продукции, расслоение характеристик брака
возможно по таким показателям, как число бракованных деталей в цехе за какое то
время, число наименований бракованных деталей, потеря от брака в рублях, про
цент брака к общему объему выпуска и др. Расслоение причин брака может быть
выполнено по следующим условиям производства: участок цеха, обрабатываемая
деталь (номер, тип, материал), оборудование (тип, год выпуска, время последнего
ремонта), исполнитель (квалификация, опыт работы, образование, в том числе кур
сы повышения квалификации, Ф. И. О.), вид дефекта и др. Часто диаграмма Парето
используется в сочетании с причинно следственной диаграммой (см. пункт 4.3.8).
Причем причинно следственная диаграмма может использоваться для выбора при
чин какой либо проблемы, которые затем исследуются в диаграмме Парето. Либо
диаграмма Парето может применяться для ранжирования важности причин по ре
зультатам голосования экспертов [23].
Рассмотрим методику построения и анализа диаграммы Парето на конкретном
примере [15].
Фирма A производит металлические листы для крыш. За исследуемый период
было произведено 8020 бракованных изделий. Поставлена задача — уменьшить
количество брака. Для выявления главных причин брака составляют диаграмму
Парето, для чего подбирают все факторы, которые могут оказать влияние на воз
никновение брака.
1. Собирают месячные данные, которые могут иметь отношение к браку, выяв
ляют количество видов брака и подсчитывают сумму потерь, соответствую
щую каждому из видов.
2. Располагают виды брака в порядке убывания суммы потерь так, чтобы в кон
це стояли виды, которым соответствуют наименьшие суммы потерь, и виды,
входящие в рубрику «Прочие».
Глава 4. Методы и инструменты управления качеством
336

3. Подсчитывают кумулятивную сумму, начиная с видов брака, которым соответ
ствуют максимальные суммы потерь; их общую сумму принимают за 100 %.
4. Откладывают по оси абсцисс виды брака, начиная с тех, которым соответ
ствуют максимальные суммы потерь, а по оси ординат — суммы потерь.
5. Строят столбчатый график, где каждому виду брака соответствует прямоуголь
ник (столбик), вертикальная сторона которого соответствует значению суммы
потерь от этого вида брака (основания всех прямоугольников равны), и вычер
чивают кривую кумулятивной суммы (кумулятивного процента). На правой
стороне графика по оси ординат откладывают значения кумулятивного процен
та. Полученный график называется диаграммой Парето (см. рис. 4.34).
6. Для диаграммы Парето указывают ее название, период получения данных,
число данных, процент брака, итоговую сумму потерь и т. д.
При использовании диаграммы Парето для контроля важнейших факторов наи
более распространенным методом анализа является так называемый ABC анализ.
Допустим, на складе находится большое число деталей — 1 тыс., 3 тыс. или более.
Проводить контроль всех деталей одинаково, без всякого различия, очевидно, не
эффективно. Если же эти детали разделить на группы, допустим, по их стоимости,
то на долю группы наиболее дорогих деталей, составляющей 20–30 % общего коли
чества хранящихся на складе деталей, придется 70–80 % общей стоимости всех де
талей, а на долю группы самых дешевых деталей, составляющей 40–50 % всего ко
личества деталей, придется всего 5–10 % общей стоимости. Назовем первую
группу группой A, вторую — группой C. Промежуточную группу, стоимость ко
торой составляет 20–30 % общей стоимости, назовем группой B. Теперь ясно,
что контроль деталей на складе будет эффективным в том случае, если контроль
деталей группы A будет самым жестким, а контроль деталей группы C — упро
щенным.
При взгляде на построенную диаграмму Парето (см. рис. 4.34) становится
ясно, что фактор «коробление» оказывается самым весомым и является причи
ной появления потерь, составляющих примерно 43 % от их общей суммы. Есте
ственно, анализ этого фактора и выяснение причин появления этого дефекта
будут наиболее эффективными для решения проблемы. Из графика можно лег
ко понять, что три вида брака, составляющих около 30 % общего числа видов
брака, составляют примерно 75 % всей суммы потерь. Результаты анализа этой
группы дефектов (группы A), как легко видеть, должны дать максимальный эф
фект в улучшении качества изделий.
Для определения причин повышенного коробления листов была построена
причинно следственная диаграмма. Она позволила установить основные 4 воз
можные причины коробления листов. Исходя из влияния этих причин на коли
чество дефектов при изготовлении листов с помощью второй диаграммы Паре
то была выбрана причина (плохое центрирование валков формовочного станка),
оказывающая доминирующее влияние на коробление листов. После устранения
этой причины был выполнен повторный анализ дефектов кровельных листов
и построена новая диаграмма Парето (рис. 4.35). Из сравнения диаграмм видно,
что в результате уменьшения коробления листов удалось сократить потери от
брака примерно на 30 %.
4.3. Простые инструменты контроля качества 337




Рис. 4.34. Диаграмма Парето для анализа брака кровельных листов:1 — сумма потерь
(за месяц); 2 — $ тыс.; 3 — соотношение отрезков кривой кумулятивной суммы;
4 — коробление; 5 — боковой изгиб; 6 — отклонения от перпендикулярности; 7 — трещины;
8 — винтообразность; 9 — боковая трещина; 10 — грязь; 11 — шелушение краски;
12 — прочие; 13 — кумулятивная сумма




Рис. 4.35. Диаграмма Парето по видам брака кровельных листов (после улучшения):
1 — сумма потерь (за месяц); 2 — $ тыс.; 3 — соотношение отрезков кривой кумулятивной
суммы; 4 — боковой изгиб; 5 — коробление; 6 — отклонения от перпендикулярности;
7 — трещины; 8 — винтообразность; 9 — боковая трещина; 10 — грязь;
11 — шелушение краски; 12 — прочие; 13 — кумулятивная сумма
Глава 4. Методы и инструменты управления качеством
338

При построении диаграмм Парето необходимо придерживаться следующих ре
комендаций.
1. При выборе факторов, оказывающих доминирующее влияние на работо
способность системы, в качестве критерия работоспособности следует вы
бирать стоимостные показатели (например, потери от действия факторов).
Так, при анализе СМК предприятий наиболее распространены обычно от
клонения от рекомендаций МС ISO серии 9000 по формированию следую
щих элементов [27]:
¦ 4.2. Требования к документации;
¦ 5. Ответственность руководства;
¦ 4.2.4. Управление записями.
Однако с точки зрения потерь от несоответствий и затрат на устранение
предпочтительным является первоочередное устранение несоблюдений
следующих требований МС ISO серии 9000 [28]:
¦ 6.3, 6.4. Инфраструктура, производственная среда (управление процессами);
¦ 7.4.1. Процесс закупок;
¦ 7.2.2. Анализ требований, относящихся к продукции (анализ контракта).
2. Диаграмма Парето оказывается наиболее эффективной, если число факто
ров, размещаемых по оси абсцисс, составляет 7–10.
3. Необходимо строить диаграммы Парето для одного результата работы в за
висимости от различных факторов, стремясь найти факторы, наиболее вли
яющие на данный показатель работоспособности.
4. Сомнение вызывают как данные о равномерном влиянии всех или большин
ства факторов, так и данные о преобладающем влиянии одного фактора. Та
кие данные следует проверить.
5. Когда фактор «Прочие» оказывается слишком большим по сравнению с дру
гими факторами, следует повторить анализ или выделить из «Прочих» не
сколько факторов.
6. Анализ диаграмм Парето, построенных для различных типов однородной
продукции, выпускаемой предприятием (например, для разных моделей лег
ковых автомобилей), позволяет сравнить степень совершенства различных
типов продукции [29].
7. Анализ диаграмм Парето, построенных для одного типа продукции в раз
личные промежутки времени (например, с интервалом в 0,5–1 год), позво
ляет оценить эффективность работы предприятия по совершенствованию
этой продукции [29].

4.3.8. Причинно следственная диаграмма
Причинно следственную диаграмму (ПСД) используют для выявления и систе
матизации факторов (причин), влияющих на определенный результат процесса,
вызывающих какую либо проблему при его реализации. Построение ПСД наря
ду с диаграммой потоков (см. пункт 4.3.9) обычно выполняют на первой стадии
анализа процесса. Это качественный анализ, задачей которого является опреде
ление причин проблем. Затем определяют степень влияния этих причин (диа
4.3. Простые инструменты контроля качества 339

грамма Парето, корреляционный, дисперсионный анализ), характер влияния (кон
трольный листок, диаграмма разброса, гистограмма, регрессионный анализ,
графики и др.), намечают мероприятия по устранению или уменьшению вли
яния причин несоответствий.
В 1953 году профессор Токийского университета К. Исикава, обсуждая про
блему качества на одном заводе, суммировал мнение инженеров в форме диа
граммы причин и результатов. Считается, что тогда этот подход был применен
впервые, но еще раньше сотрудники профессора Исикавы пользовались этим
методом для упорядочения факторов в своей научно исследовательской работе.
Когда же диаграмму начали применять на практике, она оказалась весьма полезной
и скоро стала широко использоваться во многих компаниях Японии и получила
название диаграммы Исикавы. Она была включена в японский промышленный
стандарт (JIS) на терминологию в области контроля качества и определяется в нем
следующим образом: диаграмма причин и результатов — диаграмма, которая
показывает отношение между показателем качества и воздействующими на него
факторами.
ПСД из за ее формы иногда называют еще «рыбьей костью» или «рыбьим скеле
том». Объектом исследования с помощью ПСД может быть проблема (например,
«потребители не удовлетворены») или искомый результат (например, «полное
удовлетворение потребителей»). Причем последний вариант бывает предпочти
тельней, так как часто позволяет найти более короткие пути к цели.
ПСД может быть построена индивидуально, но лучше это делать с помощью
команды в режиме «мозгового штурма». При этом действуют все рекомендации
по организации «мозгового штурма» [30]. К основным из них относятся: состав
команды (в нее включают как узких специалистов разного профиля, так и людей
далеких от данной проблемы, но с высоким творческим потенциалом), порядок
работы, роль ведущего и др. Чаще всего ПСД строится для отдельной пробле
мы (результата) (рис. 4.36, 4.37). Если выявлено много факторов, ПСД может
быть детализирована для отдельных (главных) факторов (причин) (рис. 4.38).
ПСД может быть построена и для ряда операций процесса (рис. 4.39).




Рис. 4.36. Причинно следственная диаграмма с разделением причин по уровням
Глава 4. Методы и инструменты управления качеством
340

Рассмотрим методики построения указанных ПСД на примерах [31].
Построение ПСД для проблемы. Детализация элементов ПСД.
1. Создается команда, уточняется формулировка проблемы. На большом лис
те справа посередине располагают название проблемы и рисуют стремящу
юся к ней стрелку (см. рис. 4.36).
2. Команда генерирует идеи о главных причинах проблемы (в нашем случае
«неудовлетворенность потребителей») и наносят их на ПСД (см. рис. 4.37).
Здесь можно использовать принципы 5М (для производства), 5Р (для сфе
ры услуг) (см. пункт 4.3.5). Если речь идет о специфической проблеме, спе
циалисты с производственным персоналом должны выявить главные при
чины появления данной проблемы.




Рис. 4.37. Причинно следственная диаграмма для главных причин
проблемы «потребители не удовлетворены»

3. Команда генерирует идеи о причинах первого уровня (непосредственно влия
ют на главную причину), второго уровня (непосредственно влияют на причину
первого уровня) и т. д. для каждой главной причины. Эти причины могут нано
ситься на основную ПСД, как это показано на рисунке выше (см. рис. 4.36), или,
если причин много и их формулировка сложна, для каждой главной причины
может строиться своя ПСД (см. рис. 4.38). При высказывании идеи автор ука
зывает, к какому уровню можно отнести данную причину. Этот вопрос обсуж
дается в команде. В примере на рисунке ниже (см. рис. 4.38) выделено 4 уровня
причин низкого качества услуг, предоставляемых потребителям.




Рис. 4.38. Часть причинно следственной диаграммы для одной главной причины
проблемы «потребители не удовлетворены»
4.3. Простые инструменты контроля качества 341

<< Пред. стр.

стр. 36
(общее количество: 60)

ОГЛАВЛЕНИЕ

След. стр. >>